Sistemas Homogeneizadores a Vácuo para Processamento Farmacêutico

Estratégias de equipamentos para aumentar a versatilidade de processos na indústria médica A melhor estratégia para melhorar a versatilidade e a eficiência do seu equipamento de mistura dependerá dos parâmetros da sua aplicação específica. Mas para a maioria das aplicações, estas diretrizes gerais fornecerão pelo menos um trampolim para reexaminar seu equipamento e desenvolver um plano para melhorar a produção.

O vácuo minimiza o tempo dedicado à transferência de sólidos e umedecimento O vácuo é amplamente reconhecido por sua capacidade de acelerar a desaeração e intensificar o processo de mistura. Você também pode usar vácuo para transferir adições e especialmente pós de baixa densidade. Isto irá acelerar o processo e evitar que a poeira escape para a atmosfera da planta - melhorando a segurança do operador e muitas vezes reduzindo o risco de explosão. Aplicado corretamente, o vácuo colapsa (ou “densifica”) prontamente os aglomerados de pó que flutuam persistentemente na superfície do lote e ajuda a umedecê-los rapidamente.

Acelere a emulsificação e a dispersão injetando adições diretamente na zona de alto cisalhamento As adições entregues à superfície do lote devem formar um vórtice no lote e ser transportadas para a zona de alto cisalhamento pelo fluxo do material a granel. Este processo é lento e caro. Muitas vezes são necessárias inúmeras rotações de lote antes que os aglomerados sejam quebrados e uma distribuição uniforme seja alcançada. A injeção subterrânea pode acelerar o processo de mistura e a limpeza subsequente. Mas o controle cuidadoso do processo de injeção a vácuo é crucial para evitar a criação de turbulência excessivamente violenta dentro do recipiente de mistura - e um longo ciclo de limpeza posteriormente.

A injeção subterrânea também ajuda a controlar o calor O calor é o subproduto inevitável da ação de cisalhamento necessária para produzir emulsões e dispersões. Na verdade, muitas vezes é o fator crítico que limita o cisalhamento que pode ser aplicado a uma mistura – e a velocidade com que o ciclo de mistura pode ser concluído. Os recipientes de mistura farmacêutica/cosmética são geralmente encamisados ​​para controlar a temperatura do lote. Mas o primeiro passo no controlo do calor deve ser minimizar a entrada de calor – em vez de se concentrar principalmente na remoção do calor depois de este se acumular. Ao encurtar o processo de mistura e reduzir a energia total transmitida ao lote, a injeção subterrânea ajuda a reduzir a entrada de calor e a evitar a degradação térmica.

Escolha uma combinação de agitadores que ofereça uma variedade de ações de mistura Misturadores multiagitadores, como a combinação âncora/rotor-estator/dispersor, oferecem flexibilidade valiosa. Como são acionados de forma independente, os agitadores podem trabalhar juntos em uma infinita variedade de combinações. Cada agitador também pode operar sozinho em diversas velocidades.

Essa flexibilidade permite que o misturador multiagitador se ajuste às mudanças nos requisitos de mistura durante um único ciclo de mistura. Muitos produtos passam por uma série de mudanças significativas à medida que as reações ocorrem e as propriedades físicas do material evoluem. Com acionamentos independentes de velocidade variável, o misturador multiagitador pode se adaptar à medida que o ciclo avança - proporcionando a combinação ideal de cisalhamento e fluxo em cada estágio.

Escolha designs de agitadores para garantir homogeneidade – e distribuição completa de calor A peça central de um emulsificador/homogeneizador de alto desempenho é seu design rotor-estator de alto cisalhamento. Mas os agitadores de baixa velocidade são igualmente importantes. Na verdade, os dois sistemas devem trabalhar juntos de forma eficiente para gerar fluxo e permitir taxas de cisalhamento muito altas. Com fluxo vigoroso, o calor é rapidamente eliminado dos agitadores de alto cisalhamento. Esta ação evita que o calor localizado atinja níveis perigosamente elevados.

Em um misturador multiagitador como o Ross VersaMix, a âncora gera fluxo axial ascendente e fluxo radial interno a partir da parede do vaso. Este fluxo alimenta o material para os agitadores de alto cisalhamento próximos ao centro do recipiente. Em um sistema coaxial, os agitadores de baixa velocidade giram em direções opostas para gerar fluxo axial ascendente e descendente contrastante, bem como fluxo radial. Todos os agitadores de baixa velocidade devem ser equipados com raspadores para auxiliar na remoção de material que de outra forma formaria uma camada isolante na parede do recipiente e inibiria a transferência de calor.